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2022-11

精密大齒輪加工有哪些技術難點？

齒輪加工過程是一個仿形的過程，刀具齒形設計是齒輪齒形加工的重要基礎，指型齒輪銑刀的齒形由兩部分組成：工作部分和非工作部分。由于齒輪輪形部分是直接有銑刀決定的，刀具的齒根部分和圓角、漸開線和過度曲線之間的連接等齒形設計優(yōu)化是刀具的關鍵。 大齒輪加工難點在哪？   若是采用傳統(tǒng)的整體鑄造工藝，雖然可以澆鑄出形狀復雜的外形，但在鑄鋼體內部的金相組織就比較疏松，在表面和內部經常出現(xiàn)微小縮孔、氣孔、裂縫、結疤等缺陷，往往會影響其使用質量。并且整體鍛造工藝考慮到其大型齒輪復雜的外形形狀，不但鍛造困難，過多的機加工余量，亦是導致大幅度的提高造價成本，而且要加工出精確的外形，也是非常不容易的。    如果采用鑄造的方式加工大型齒輪，為避免縮孔、氣孔以及結疤問題的出現(xiàn)，就需要將大齒輪的部件進行合理分解，分成外部齒圈和內圈、內部副板和加強筋等。每個部件采用不同的鋼材進行澆鑄，如外部使用55號中碳鋼，內部則使用鎮(zhèn)靜鋼。但采用分件鑄造，內部構件的拼裝部件的連接定位形式；粗加工要求；異種鋼材的焊接；熱處理；技術驗收都是新的問題。    要想一勞永逸的解決這些問題，比較好的就是采用切削工藝，可有效的避免氣孔、裂縫、結疤等問題的出現(xiàn)。

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2022-11

熱處理的工藝分類

熱處理工藝在金屬加工中必不可少，它可以讓金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能。金屬熱處理的工藝大致上可以分為三種，一種是整體熱處理、一種是表面熱處理以及化學熱處理三大類。在這三大類中，還會根據加熱介質、加熱溫度以及冷卻方法的不同，分為若干不同的熱處理工藝。在不同處理工藝中，同種金屬也可以獲得不同的組織，從而產生不同的性能。       一、熱處理工藝分為哪幾種       1、整體熱處理       整體熱處理顧名思義，就是對工件整體進行加熱，加熱完成后，以適當?shù)乃俣冗M行冷卻，得到想要的金相組織，讓其整體的力學性能得到改變的金屬熱處理工藝。其中，退火、正火、淬火以及回火就是我們常說的鋼鐵整體熱處理的基本加工工藝。       2、化學熱處理       化學熱處理需要借助一定溫度的活性介質，將金屬或合金工件浸入其中進行保溫，讓工件的表面滲入一種或者集中化學元素的原子，通過加熱→保溫→冷卻的三個階段的化學熱處理過程，讓工件的化學成分、組織和性能發(fā)生改變。同時經過淬火以及低溫回火后，工件的表面可以具有更高的硬度、耐磨性和接觸疲勞性，同時還可以保證芯部有較高的強韌性。       經過化學熱處理后的工件，其主要變化是技術參數(shù)有兩個方面，一個是硬化層深度、另外一個是表面硬度。前者需要利用維氏硬度計來進行檢測，檢測從工件表面到硬度降低到50HRC的一點距離，就是所謂的硬化深度。       化學熱處理工件的表面檢測在進行檢測的時候，與表面淬火熱處理工件的硬度檢測有一定的相似性，他們都可以借助用維氏硬度計、表面洛氏硬度計和硬度計來檢測。除了由于滲氮后的厚度相對較薄。不大于0.7mm，所有就不能用洛氏硬度計了。       3、表面淬火熱處理       表面淬火只是對鋼件表層進行淬火，它的熱處理特點是快速加熱的方法把鋼件表面迅速加熱到淬火的溫度，之后再快速冷卻，讓鋼件的一定深度表層淬硬，而心部還可以保持原來的狀態(tài)。       表面淬火熱處理，主要是領用加熱或者火焰加熱的方式來進行。主要技術參數(shù)是表面硬度、局部硬度以及有效硬化層深度。硬度檢測可以采用維氏硬度計，也可以采用洛氏硬度計。試驗力的選擇與有效硬化層深度和工件表面硬度有直接關系。

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2022-10

零件平面如何進行加工 如何銑削零件平面

零件是由多個平面組成的，在進行零件加工的過程中，很多零件的平面都是通過銑削進行加工的。用銑削方法加工工件的平面稱為銑平面。平面是構成機械零件的基本表面之一。銑平面是銑床加工的基本工作內容，也是進一步掌握銑削其他各種復雜表面的基礎。       平面質量的好壞，主要從平面的平整程度和表面的粗糙程度兩個方面來衡量，分別用形狀       公差項目平面度和表面粗糙度值來考核。       平面的銑削方法主要有圓周銑和端銑兩種。       1、圓周銑       圓周銑（簡稱周銑）是利用分布在銑刀圓柱面上的刀刃來銑削并形成平面的。圓周銑使用圓柱形銑刀在臥式銑床上進行，銑出的平面與銑床工作臺臺面平行，       由于圓柱形銑刀是由若干個刀刃組成的，所以銑出的平面有微小的波紋，要使被加工表面能獲得較小的表面粗糙度值，工件的進給速度應慢一些，而銑刀的轉速應適當增快。       用圓周銑方法銑出的平面，其平面度的大小，主要取決于銑刀的圓柱度。在精銑平面時，必須保證銑刀有高的形狀精度，即圓柱度誤差要小。       2、端銑       端銑是利用分布在銑刀端面上的刀刃來銑削并形成平面的。端銑使用端銑刀在立式銑床上進行，銑出的平面與銑床工作臺臺面平行。端銑也可以在臥式銑床上進行，銑出的平面與銑床工作臺臺面垂直。       用端銑方法銑出的平面，也有一條條刀紋，刀紋的粗細（影響表面粗糙度值的大小）同樣與工件進給速度的快慢和銑刀轉速的高低等諸因素有關。       用端銑方法銑出的平面，其平面度大小，主要決定于銑床主軸軸線與進給方向的垂直度。若主軸軸線與進給方向垂直，銑刀刀尖會在工件表面銑出呈網狀的刀紋。若主軸軸線與進給方向不垂直，銑刀刀尖會在工件表面銑出單向的弧形刀紋，工件表面銑出一個凹面。如果銑削時進給方向是從刀尖高的一端移向刀尖低的一端，還會產生“拖刀”現(xiàn)象；反之，則可避免“拖刀”。因此，用端銑方法銑削平面時，應進行銑床主軸軸線與進給方向垂直度的校正。

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2022-10

平面銑削方式有哪些 平面如何進行銑削

  機械零件中，平面是構成零件的基本表面之一。在進行零件加工的過程中，銑削加工是常用的加工方法之一。銑削平面也是機械零件加工中的基本內容。平面銑削的方法主要是圓周銑和端銑兩種。平面銑削的加工方式有順銑和逆銑兩種，下面我們就來具體介紹一下。       順銑——銑削時，銑刀對工件的作用力在進給方向上的分力與工件進給方向相同的銑削方式。       逆銑——銑削時，銑刀對工件的作用力在進給方向上的分力與工件進給方向相反的銑削方式。       1、圓周銑時的順銑與逆銑       （1）順銑的優(yōu)點：銑刀對工件作用力在垂直方向的分力始終向下，對工件起壓緊作用，因此銑削時較平穩(wěn)。對不易夾緊的工件及細長的薄板形工件尤為合適。銑刀刀刃切入工件時的切屑厚度較大，并逐漸減小到零。刀刃切入容易，且銑刀后面與工件已加工表面的擠壓、摩擦小，故刀刃磨損慢，加工出的工件表面質量較高。消耗在進給運動方面的功率較小。       （2）順銑的缺點：順銑時，刀刃從工件的外表面切入工件，因此當工件是有硬皮和雜質的毛坯件時，容易磨損和損壞刀具。在水平方向的分力與工件進給方向相同，會拉動銑床工作臺。當工作臺進給絲杠與螺母的間隙較大及軸承的軸向間隙較大時，工作臺會產生間隙性躥動，導致銑刀刀齒折斷、銑刀桿彎曲、工件與夾具產生位移，甚至機床損壞等嚴重后果。       （3）逆銑的優(yōu)點：在銑刀中心進入工件端面后，刀刃沿已加工表面切入工件，銑削表面有硬皮的毛坯件時，對銑刀刀刃損壞的影響小。在水平方向的分力與工件進給方向相反，銑削時不會拉動工作臺。       （4）逆銑的缺點：逆銑時，在垂直方向的分力始終向上，對工件需要較大的夾緊力。逆銑時，在銑刀中心進入工件端面后，刀刃切入工件時的切屑厚度為零，并逐漸增到較大，因此切入時銑刀后面與工件表面的擠壓、摩擦嚴重，加速刀齒磨損，降低銑刀耐用度，工件加工表面產生硬化層，降低工件表面的加工質量。逆銑時，消耗在進給運動方面的功率較大。       2、端銑時的順銑與逆銑       端銑時，根據銑刀與工件之間的相對位置不同，分為對稱銑削與非對稱銑削兩種。端銑也存在順銑和逆銑現(xiàn)象。       （1）對稱銑削：銑削寬度對稱于銑刀軸線的端銑稱為對稱銑削。在銑削寬度上以銑刀軸線為界，銑刀先切入工件的一邊稱為切入邊，銑刀切出工件的一邊稱為切出邊。對稱銑削時，切入邊與切出邊所占的銑削寬度相等，切入邊為逆銑，切出邊為順銑。       對稱銑削，在銑削寬度較窄的工件較小）和銑刀齒數(shù)較少時，一方面各刀齒的銑削力在進給方向的分力之和在方向上將發(fā)生交替變化，會引起工件和工作臺的躥動；另一方面各刀齒的銑削力在與進給方向垂直的方向的分力之和使窄長的工件容易造成彎曲變形。所以，對稱銑削只在銑削寬度接近銑刀直徑時采用。       （2）非對稱銑削：銑削寬度不對稱于銑刀軸線的端銑稱為非對稱銑削。按切入邊和切出邊占銑削寬度的比例的不同，非對稱銑削分為非對稱順銑和非對稱逆銑兩種。

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2022-10

直齒圓柱齒輪如何加工 直齒圓柱齒輪銑削都有哪些方法

齒輪齒形的加工方法很多，但基本上可分為成形法與展成法兩大類。       一、直齒圓柱齒輪銑刀       要銑出正確的齒形，每一個模數(shù)、每一種齒數(shù)的齒輪，就應相應地使用一把銑刀，這對齒輪銑刀的制造、使用、管理，既不經濟，又不方便。因此，在實際生產中，將齒數(shù)為12齒及12齒以上齒數(shù)的齒輪進行分段，齒形曲線接近的劃分一段，每一段定一個銑刀刀號，并以這段中齒數(shù)較少的齒輪的齒形作為銑刀的齒形，以避免發(fā)生干涉。這樣，相同模數(shù)、齒數(shù)相近（同一段內）的齒輪用同一把銑刀加工，大大地節(jié)省了銑刀的種數(shù)。       直齒圓柱齒輪銑刀有盤形和指形兩種：盤形齒輪銑刀用于在臥式銑床上銑制齒輪，已標準化； 指形齒輪銑刀在立式銑床上銑制齒輪，用于加工大模數(shù)的圓柱齒輪，目前尚未標準化。              二、直齒圓柱齒輪的銑削       直齒圓柱齒輪在臥式銑床上用分度頭裝夾，用盤形齒輪銑刀逐齒進行銑削。       1、銑齒前的準備工作       （1）精確校正工作臺的“零”位，安裝和校正分度頭和尾座。       （2）檢查齒坯是否符合規(guī)定要求，主要檢查齒頂圓和基準孔徑或軸徑的尺寸及同軸度，齒坯端面的圓跳動等。不合要求的齒坯應剔除。       （3）安裝和校正工件，使工件軸線與工作臺臺面和縱向進給方向平行。       （4）安裝銑刀并對中，使銑刀廓形對稱中心線對準工件中心，對中一般可采用劃線試切對中法（切痕對中法），齒輪加工精度要求較高時，可采用圓柱測量法對中。       （5）分齒分度計算與調整，一般根據齒數(shù)用簡單分度法進行分度計算并調整，但當齒輪的齒數(shù)不能采用簡單分度法分度時，應采用差動分度法分度。       2、銑削用量選擇       （1）銑削速度：銑削速度與齒坯材料有關。此外，齒輪銑刀是鏟齒成形銑刀，銑削時切削抗力較大，所以其銑削速度比普通高速工具鋼銑刀略低。       （2）進給量：進給量與齒坯材料、齒輪模數(shù)大小、機床剛度、夾具、刀具等因素有關，其中以齒坯材料為主。粗加工時進給量取大值，精加工時取小些。       3、直齒圓柱齒輪的檢測       （1）公法線長度檢測：齒輪加工中的檢測常采用測量公法線長度，可間接控制銑削的齒高和分齒的等分性，并保證側隙的要求。檢測時用公法線千分尺或普通游標卡尺按規(guī)定跨測齒數(shù)測量。       （2）齒面表面粗糙度檢測：用表面粗糙度標準樣塊進行比較測量。

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2022-10

焊接變形是怎么發(fā)生的 如何預防？

  焊接件在未承受載荷之前，由于在焊接過程中溫度升高引起的變形稱為焊接變形。焊接變形包括彎曲變形、角度改變、長度變形等等。變形不僅降低了焊接件的結構精度，還可能對其裝配性能和載荷能力造成嚴重的影響，是焊接加工必須盡量避免的。       焊接變形的產生原因       所有熔化式焊接，其焊縫以及熱影響區(qū)域都存在著較大的殘余應力，當殘余應力數(shù)值超過了材料的屈服極限，焊接件就會在焊縫處產生變形或斷裂。除此之外，在焊縫的焊趾部位還存在凹坑、余高、咬邊造成的應力集中，這就使焊接件即便在殘余應力不大的情況下，依然有發(fā)生變形的可能。而焊趾處的熔渣缺陷、微裂紋又形成了裂紋的提前萌生源。所有這些都對焊接件的幾何結構造成了影響，是潛在的焊接變形原因。       操作中，可以采取多種方法防止焊接變形的發(fā)生，下面我們將要對幾種常用且有效的方法進行介紹：       預熱法       在焊接前，先對焊接件進行一定程度的預熱，這樣做不僅可以減少內應力的產生，而且對于抑制變形也是一種行之有效的方法。       預加反變形法       這是根據焊接件金屬材料的性質，預先估算出焊接時發(fā)生變形的方向和變形量，在焊接前通過機械手段對焊接件進行反向預變形，這樣可以有效抵消焊接過程中發(fā)生的變形。但是，對于焊接變形的方向及變形量的預判，對于操作人員的經驗要求比較高。       水冷法       焊接過程中之所以會產生較大的變形，這是由于基體金屬受熱形變造成的。水冷法的原理就是抑制基體金屬的溫度升高。在焊接進行的同時，將冷水噴射到焊接件上，以降低基體金屬的溫度，防止基體金屬發(fā)生變形。除了噴射冷水外，也可以將焊接件浸在冷水槽中，只將需要焊接的部分露出水面，這樣能夠有效抑制焊接變形的發(fā)生。       夾固法       利用夾具，如壓板之類，焊接過程中的收縮變形，這種工藝方法就叫做加固法。它的原理是使焊縫區(qū)在冷卻的過程中產生較大的拉伸塑性變形，以抵償加熱過程中產生的熱壓縮塑性變形。這種方法一般適用于抑制薄板的波浪變形和角變形。       合理選擇焊接規(guī)范       在正式開始焊接操作前，應該合理選擇焊接規(guī)范，這對于減少焊接件的變形能夠產生顯著的效果。焊接規(guī)范包括焊接的操作順序、操作方法以及加熱程度等。       連接的兩個部件之間的焊縫應該是后焊成的。對于柱形板結構而言，正確的順序時先焊縱向焊縫，然后再焊環(huán)形焊縫。如果不這樣操作的話，會使結構中央引起凸起變形，甚至裂縫。而當焊接的是由鋼板組成的金屬板時，應首先拼焊鋼板的橫向焊縫，當組成單個板條后，再采用分段焊。分段焊要采用逆向焊接法，即每一段都是朝著與施焊總方向相反的方向施焊。        另外，在焊接焊件時，如條件允許，應盡量采用快速和多層的焊接方法，各層間隔時間越短，效果就越好。

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