機械零件中，平面是構成零件的基本表面之一。在進行零件加工的過程中，銑削加工是常用的加工方法之一。銑削平面也是機械零件加工中的基本內容。平面銑削的方法主要是圓周銑和端銑兩種。平面銑削的加工方式有順銑和逆銑兩種，下面我們就來具體介紹一下。

      順銑——銑削時，銑刀對工件的作用力在進給方向上的分力與工件進給方向相同的銑削方式。

      逆銑——銑削時，銑刀對工件的作用力在進給方向上的分力與工件進給方向相反的銑削方式。

      1、圓周銑時的順銑與逆銑

      （1）順銑的優點：銑刀對工件作用力在垂直方向的分力始終向下，對工件起壓緊作用，因此銑削時較平穩。對不易夾緊的工件及細長的薄板形工件尤為合適。銑刀刀刃切入工件時的切屑厚度較大，并逐漸減小到零。刀刃切入容易，且銑刀后面與工件已加工表面的擠壓、摩擦小，故刀刃磨損慢，加工出的工件表面質量較高。消耗在進給運動方面的功率較小。

      （2）順銑的缺點：順銑時，刀刃從工件的外表面切入工件，因此當工件是有硬皮和雜質的毛坯件時，容易磨損和損壞刀具。在水平方向的分力與工件進給方向相同，會拉動銑床工作臺。當工作臺進給絲杠與螺母的間隙較大及軸承的軸向間隙較大時，工作臺會產生間隙性躥動，導致銑刀刀齒折斷、銑刀桿彎曲、工件與夾具產生位移，甚至機床損壞等嚴重后果。

      （3）逆銑的優點：在銑刀中心進入工件端面后，刀刃沿已加工表面切入工件，銑削表面有硬皮的毛坯件時，對銑刀刀刃損壞的影響小。在水平方向的分力與工件進給方向相反，銑削時不會拉動工作臺。

      （4）逆銑的缺點：逆銑時，在垂直方向的分力始終向上，對工件需要較大的夾緊力。逆銑時，在銑刀中心進入工件端面后，刀刃切入工件時的切屑厚度為零，并逐漸增到較大，因此切入時銑刀后面與工件表面的擠壓、摩擦嚴重，加速刀齒磨損，降低銑刀耐用度，工件加工表面產生硬化層，降低工件表面的加工質量。逆銑時，消耗在進給運動方面的功率較大。

      2、端銑時的順銑與逆銑

      端銑時，根據銑刀與工件之間的相對位置不同，分為對稱銑削與非對稱銑削兩種。端銑也存在順銑和逆銑現象。

      （1）對稱銑削：銑削寬度對稱于銑刀軸線的端銑稱為對稱銑削。在銑削寬度上以銑刀軸線為界，銑刀先切入工件的一邊稱為切入邊，銑刀切出工件的一邊稱為切出邊。對稱銑削時，切入邊與切出邊所占的銑削寬度相等，切入邊為逆銑，切出邊為順銑。

      對稱銑削，在銑削寬度較窄的工件較小）和銑刀齒數較少時，一方面各刀齒的銑削力在進給方向的分力之和在方向上將發生交替變化，會引起工件和工作臺的躥動；另一方面各刀齒的銑削力在與進給方向垂直的方向的分力之和使窄長的工件容易造成彎曲變形。所以，對稱銑削只在銑削寬度接近銑刀直徑時采用。

      （2）非對稱銑削：銑削寬度不對稱于銑刀軸線的端銑稱為非對稱銑削。按切入邊和切出邊占銑削寬度的比例的不同，非對稱銑削分為非對稱順銑和非對稱逆銑兩種。